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Compte rendu Visite Usine Le Relais Métisse, Billy-Berclau (62)

Visite de l’usine de fabrication des isolants biosourcés METISSE.

Maximilien Derepas, responsable régional Ile de France de Le Relais Metisse, a organisé pour Batirsain et l’Association de Préfiguration de L’ecocentre d’Ecouen (APEE) une visite de l’usine de fabrication des isolants METISSE. Etait représenté durant cette visite la Communauté d’agglomération de Roissy Pays de France, des entreprises œuvrant dans la construction écologique, une journaliste, des architectes et des passionnés du développement durable. Nous nous sommes retrouvés le 3 octobre 2016 à Billy Berclau accueilli par Vianney Sarazin, responsable du site, qui nous a présenté tout le processus de fabrication des produits METISSSE.

La matière première est récupérée au travers des activités de l’entreprise « Le Relais », Entreprise Sociale et Solidaire émanant des compagnons d’Emmaüs spécialisée dans le recyclage textile La matière première est composée uniquement des jeans en coton qui ne peuvent être revendus. Ces fibres ne contiennent plus de COV car le produit a été lavé, lavé, lavé… au cours de sa vie et donc tous les produits ont perdus leurs émanations éventuelles de composants comme formaldéhyde utilisés lors de la fabrication initiale du tissu. Les produits récupérés sont confiés à l’entreprise Minot de Billy Berclau pour être effilochés, puis envoyés dans une usine de traitement (à coté en Belgique) à base de Phosphore Azote pour rendre la fibre de coton ininflammable. Ce traitement chimique à cœur de la fibre a été choisi, plutôt que la solution des traitements par des sels, car il présente l’avantage de ne pas émettre de gaz, comme cela peut se produire avec des sels soumis à des mouvements de vapeur d’eau. Ce traitement au Phosphore Azote qui est non toxique fonctionne en circuit fermé sans rejet à l’extérieur. Il utilise un traitement biocide.

L’usine de fabrication est très automatisé ce qui garantit une qualité uniforme de fabrication. Les machines utilisées pour le traitement de ces fibres moyennes (10 à 30mm) sont de la compagnie Laroche (leader mondial en fibres non tissées).

Elle a débuté sa production en 2012. Les investissements ont été énormes et pour rentabiliser cet outil de production, le volume devrait être de 1200 t/an, chiffre non atteint ce jour, mais qui devrait l’être en fin 2017 ou avant au vu de la progression rapide du marché. En attendant, l’usine assure de la sous-traitance pour amortir les couts d’investissement avec d’autres fibres pour divers marchés variés, matelasserie, horticulture …, à base de chanvre, laine de mouton, fibre de bois, coton défibré. Cette sous-traitance permet également des expériences pour diversifier d’autres productions de valorisation issue de « Le Relais ».

L’amortissement de cette usine est d’autant différé du fait des couts annuel demandés pour le renouvellement des certifications, ce qui représente un budget de 40 000€. Cela ressemble à un véritable racket pour les nouveaux entrants sur le marché, d’autant plus que les gros industriels n’ont pas à renouveler leurs certifications.

L’usine tourne actuellement avec une seule équipe et produit l’équivalent de 3500 m²d’isolant en 100 mm par jour, soit une centaine de palettes, mais envisage de passer à deux équipes par jour. Au vue de la matière première disponible, la production actuelle pourrait être multipliée par 10 soit 5 usines réparties sur le territoire chacune avec deux équipes. Cela se fera en fonction de l’évolution du marché.

Le processus de fabrication commence par préparer un sandwich de fibres de jeans dans lesquels 15% de fibres polyester sont insérées. La fibre de polyester est composée d’une gaine et d’une fibre interne. Celle-ci est très légère : 2,2g au km !

Le tout est brassé sous un flux d’air et dépoussiéré continuellement tout au long du processus.

Nous observons très peu de poussière dans ce milieu usine qui brasse pourtant énormément de matière ! Une centrale d’aspiration filtre les poussières qui sont ensuite compactées en briques. Un filtre par gravité permet d’enlever les restes des résidus non souhaités subsistant dans la matière à l’issus de l’effilochage. Ce mélange arrive alors dans la machine de production des nappes où le réglage de l’épaisseur et de la densité sont assurées. Une régulation automatique des machines assurant l’alimentation sont asservis en fonction du débit de cette machine. Une structure en nid d’abeille et un flux d’air permet d’orienter les fibres qui seront déposées suivant l’épaisseur souhaitée. Ce tapis où la matière n’est pas encore liée passe alors dans une étuve au cours de laquelle la gaine de la fibre polyester fond, ce qui assurera la tenue de la nappe grâce aux fibres polyester.

La nappe en sortant de l’étuve, passe sur un flux d’air permettant de la refroidir avant d’être découpée en panneaux qui seront entassés et filmés automatiquement. Les bordures de la nappe non homogènes sont découpées et renvoyées automatiquement dans la chaine de production pour être re-brassées.

Des opérateurs sont uniquement en bout de chaine pour la mise en palette et le stockage. Une minimisation des quantités d’emballage est recherchée, associé à une politique d’achat pour des produits locaux. Cela permet de limiter les déchets dans un esprit de développement durable et d’économie locale et circulaire.

Les panneaux en sortie de chaine sont contrôlés en dimension et en poids toutes les 10 palettes pour pallier les dérives éventuelles de la chaine de production et assurer une qualité de fourniture pour le client. L’usine actuellement transforme 10 tonnes/jour de matière et produit 250kg de déchets poussières plus 50 kg de résidus issus des filtres à gravité. Des contacts sont pris avec le monde automobile pour étudier la possibilité de réutiliser les déchets poussières pour les injecter dans les plastiques. Ce processus n’est pas encore opérationnel. La transformation matière fournit donc aujourd’hui 97% de produit fini et 3% de déchets dont 2,5% qui pourraient encore être valorisé.

Le personnel travaillant dans l’usine sont des personnes en insertion ou l’ayant été sachant que lorsqu’ils passent en CDI, leur l’ancienneté acquise au cours de l’insertion est conservée. Pour optimiser l’outil productif, les 35 heures de la semaine se font en 4 jours, ce qui permet de bénéficier d’un weekend de 3 jours.

Les produits fabriqués dans cette usine sont les isolants METISSE que nous pouvons trouver dans de plus en plus de distributeurs de matériaux.

Ces isolants sont particulièrement intéressants à plusieurs titres : • Il est composé de coton à 85% +15% de polyester • C’est l’Isolant le plus léger du marché (20 kg/m3) • Le coton ne se tasse pas et c’est un produit stable qui a une longue durée de vie • L’isolant a une la conductivité thermique (lambda) de 0.039 W/m.K • Sa chaleur spécifique de 2100 J/kg.K assure un déphasage de 6 à 8 h avec 20cm de produit. Cette caractéristique est intéressante pour le confort d’été. • Le coton assure également un excellent confort acoustique car il absorbe les fréquences audibles de l’humain, atténuation des fréquences à partir de 250hz jusqu’à plus de 4khz. Le produit « Baffle » de Metisse, avec une densité d’environ 45 kg/m3, assure avec une cloison 72/48, (BA13 et 50mm de Métisse), un affaiblissement de 42 dB. Cela permet par exemple de réaliser une correction acoustique non négligeable pour améliorer l’environnement sonore d’une pièce : salles de réunion, établissements et cantines scolaires, open space, etc... Si on augmente l’épaisseur, 50 à 80 mm, le son se retrouve alors noyé dans la masse, ce qui permet une excellente insonorisation. • L’isolant Metisse assure un excellent confort de vie. Il est classé A+ avec de très bonnes performances. Le taux d’émission des COV est de seulement 10ppm. • Le coton permet comme toutes les fibres végétales d’assurer une régulation hygrométrie ce qui améliore également le confort et les performances thermiques du bâtiment grâce à la perspiration. • Les isolants Metisse sont agréables à manipuler car sans poussière et sans irritation. Il est composé uniquement de fibres suffisamment longues qui ne pénètrent pas jusqu’aux bronches. Cet agrément permet de travailler confortablement et participe à une qualité de pose.

Il possède plusieurs certifications ou label • ACERMI qui est un gage et une garantie de qualité fabrication (nécessaire pour ouvrir les droits aux bénéfices fiscaux) • Qualifié par le CSTB pour la mise en œuvre sur les murs, la toiture et le vrac en comble perdu horizontal. • en cours de qualification pour l’ITE (les règles professionnels sont en cours de rédaction). • Son traitement feu à cœur de fibre le classe M0 et M1 car il se trouve en général derrière un parement. Aujourd’hui, 80% des projets présentant ce produit sur des ERP sont acceptés par les bureaux de contrôle. • ETE (Evaluation Technique Européenne) succède progressivement aux ATE (Agréments Techniques Européens) pour établir la déclaration de performance et marquage CE.

La fiche FDES définit sa qualité environnementale. Un traitement biocide classé inerte par l’Institut Pasteur, permet d’éviter les moisissures. Les insectes comme les mites ne trouvent aucune nourriture sur les fibres (graisse, kératine) qui ont été lavées et passées en étuve. Les œufs des insectes ne peuvent s’y développer.

On pourra également se référer à l’analyse cycle de vie du produit qui est expertisé par un tiers et qui prend en compte la collecte, le tri, la fabrication, la mise en chantier, l’exploitation, la déconstruction et la reprise du produit qui peut être re-brassé pour former de nouveaux panneaux. Ce cycle peut être réitéré jusqu’à usure de la fibre qui pourra se définir par le pourcentage de poussière.

Le Relais Metisse est adhérent à la SIVE (syndicat des isolants végétaux), groupement qui a pour objet d’être moteur dans les instances de définition des règles régissant leurs produits.

Lors des nouveaux projets, il serait judicieux d’examiner l’opportunité d’utiliser ce produit quand l’environnement le permet, car outre ses performances intéressantes, il est issu d’une démarche sociale et solidaire et réalisé de bout en bout dans un esprit de développement durable.

Documentation sur l’isolation Metisse

MÉTISSE rt : isolant thermo-acoustique en rouleau ou panneau. Applications : murs, sous-toitures et planchers

MÉTISSE flocon : vrac à souffler. Application : combles perdus (à souffler ou à épandre)

MÉTISSE m+ : l’affaiblissement acoustique. Applications : contre-cloisons et cloisons de distribution

MÉTISSE [eko] : baffle correction acoustique

MÉTISSE bourrelet calorifuge : Application : tuyaux de chauffage et voies sanitaires

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Tapoté le 17 octobre 2016
par John Daglish
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